Il quadro europeo sull’ecodesign prevede che una quota crescente di prodotti immessi sul mercato porti con sé un identificativo che rimanda a un insieme strutturato di informazioni: composizione, origine dei materiali, riparabilità, fine vita. Le aziende che hanno cominciato a prepararsi hanno scoperto in fretta che la parte concettuale, cioè decidere quali dati pubblicare, è la meno onerosa. Il collo di bottiglia è fisico e si trova in produzione: marcare ogni singola unità con un codice univoco, verificare che quel codice sia leggibile e associarlo al record giusto richiede una telecamera industriale per la lettura dei codici, installata nel punto corretto della linea, e una logica che regga anche quando qualcosa va storto.
Cosa contiene un passaporto digitale di prodotto
Il contenuto varia per gruppo di prodotti, perché viene definito caso per caso e non da un elenco unico valido per tutti. Alcuni elementi ricorrono in quasi tutte le impostazioni discusse finora:
- identificazione univoca dell’unità o del lotto, con riferimento al fabbricante
- informazioni sui materiali, con particolare attenzione alle sostanze di interesse per il riciclo
- indicazioni su durabilità, riparabilità e disponibilità di ricambi
- istruzioni per il corretto trattamento a fine vita
La differenza rispetto a un’etichetta tradizionale è che questi dati non stanno sul prodotto, stanno in un archivio raggiungibile attraverso il prodotto. Il supporto fisico serve solo a costruire il collegamento, e per questo deve essere estremamente affidabile: se il codice non si legge, l’informazione esiste ma è irraggiungibile.
Il QR code è la parte facile
Generare un codice bidimensionale è un’operazione banale, gestita da qualunque sistema informativo. Anche stamparlo su un’etichetta adesiva è un problema risolto da decenni. Le difficoltà cominciano quando l’etichetta non è ammessa, e nella pratica industriale accade spesso: componenti che vanno in forno, pezzi metallici esposti a solventi, prodotti che devono restare identificabili per l’intera vita utile.
In quei casi il codice viene inciso, marcato a laser o punzonato direttamente sul materiale. Il risultato non è nero su bianco: è un rilievo o una micro alterazione della superficie, il cui contrasto dipende interamente da come lo si illumina. Un codice inciso su acciaio lucido è praticamente invisibile con luce frontale e diventa perfettamente leggibile con un illuminatore anulare radente che genera ombre nette sui bordi delle celle.
Leggere un codice su una linea che si muove
Il secondo vincolo è temporale. In laboratorio si legge un codice fermo, con tutto il tempo necessario. In linea il pezzo transita, spesso senza una posizione garantita e con orientamento variabile. Il sistema di lettura ha una finestra di pochi millisecondi e deve produrre un esito, non un forse.
Le variabili da fissare in fase di progetto sono poche ma vincolanti: velocità di transito nel punto di lettura, tolleranza di posizione del pezzo, dimensione della cella del codice e distanza di lavoro. Da queste discendono tempo di esposizione, potenza dell’illuminazione e campo inquadrato. Sono decisioni che si prendono una volta e che poi condizionano l’affidabilità per anni, il che spiega perché conviene misurare sul campo anziché stimare a tavolino.
Marcatura, verifica, associazione: tre operazioni diverse
Molti progetti falliscono perché confondono tre passaggi che sono distinti e che vanno gestiti separatamente:
- la marcatura, cioè applicare fisicamente il codice sul pezzo, con i parametri di processo corretti per quel materiale
- la verifica di qualità del codice, che non è la lettura ma la valutazione della sua leggibilità secondo criteri standardizzati di contrasto, uniformità e danneggiamento delle celle
- l’associazione, cioè il collegamento tra il codice letto e il record che contiene i dati di quella specifica unità
Saltare la verifica è l’errore più comune e il più costoso. Un codice che oggi si legge al novanta per cento del margine di qualità continuerà a leggersi in fabbrica per mesi, e poi smetterà di funzionare a valle, magari presso il cliente, quando l’usura avrà consumato quel margine. La verifica esiste proprio per intercettare la deriva del processo di marcatura prima che diventi un problema di campo.
